：记者10月30日从中国海油获悉，海油工程智能制造基地二期工程正式投产，标志着国内首个海洋油气装备“智能工厂”全面建成，对加快培育发展海洋能源新质生产力具有重要意义。

　　海油工程天津智能制造基地大量应用5G、工业大数据、人工智能等先进技术，一组数据先来了解一下这个“智能工厂”。

　　我国首个海洋油气装备“智能工厂”位于天津市滨海新区，占地面积约57.5万平方米，设计年产能为8.8万吨。核心设施包括4大智能作业车间、8大生产辅助中心和16大总装工位，码头岸线项“行业首次”智能制造关键技术，建成国内首个海洋平台一体化智能制造管理平台。应用先进智能化生产设备近600台（套），产线%以上。

　　这里是我国首个海洋油气装备“智能工厂”的预制车间，一块重量近10吨的钢板，经过短短20分钟、十余道工序，就加工成若干大小不一、形状各异的平台零件。零件将通过智能化的生产线，组装成近万吨的海洋装备。

　　车间内共设置3条智能生产线，通过车间的生产执行系统实现智能化管控。通过数字化工单的应用，实现了上料、输送、吊装、切割、焊接等多个工序自动化和智能化，与传统的生产模式相比，施工效率提升了25%以上。

　　远离陆地的海洋油气装备，通常体积庞大、产品类型多，为了尽量减少海上的施工时间，零部件需要在陆地工厂进行生产加工，再像盖楼房一样一层层搭建成大型“油气工厂”后，运往海上安装。作为关键零部件，由于工艺复杂、质量要求高，大型海洋结构钢管的焊接是世界级的难题。

　　这是我们自主研制的一台双面双弧打底的焊接机器人，通过采用激光跟踪可以自动识别管件和坡口尺寸，加工精度可以控制在2毫米以内。

　　记者看到，从智能生产线下来的大型结构物正在通过900吨大型龙门吊进行吊装。成千上万的平台零部件，通过智能运输车，有序穿梭在施工场地上。

　　相较于传统的建造模式，并且有智能化信息化的优势和赋能，整体的总装场地效率提升了30%以上。

　　通过数字技术与工业技术的融合，实现了项目柔性排产、自动化产线执行、安全无死角监控、直观可视质检、远程无障碍集控的生产全流程智能化。

　　6月，我国自主研发的首个海洋油气完井工具“智慧工厂”成功投产，推动高端海洋完井工具制造产业全面走向智能化。

　　10月14日，“海能”人工智能模型发布，推出100多个业务场景智能应用，可为海洋油气行业资源最优配置、提升工作效率、现场精益管理等提供数智支持。国内首个海洋油气装备“智能工厂”全面建成，实现了海洋油气工程建设管理可视化、工程设计协同化和工程建造智能化，生产效率较传统模式可提升近20%。

　　我国海洋装备已初步构建起由智能工程、智能工厂、智能油气田等构成的智能化产业链体系。通过智能化生产设备和软件支持系统的深度互联，显著提升了生产效率和安全性，也推动了海洋油气资源的高效开发。

　　目前，我国首个海洋油气生产工艺设备、首个开采工具等一批智能制造基地正在加紧建设，国内首个海上智能油田和世界首个可遥控生产超深水平台相继建成。

　　我国海洋石油工业在信息技术和人工智能的助推下，正逐步实现智能化转型，为海洋油气资源开发再提速提供了保障。这一转型不仅提升了我国海洋石油装备的技术水平，也增强了我国在全球海洋油气市场中的竞争力。九游体育官方平台九游体育官方平台